잘 조정된 플 렉소 인쇄기 는 브랜드를 돋보이게 하는 생생하고 고품질의 인쇄물을 생산할 수 있습니다. 그러나 기계의 잠재력을 극대화하려면 기계 작동에 대한 기본적인 이해 이상의 것이 필요합니다. 다음은 골판지 플 렉소 인쇄 설정에서 최상의 성능을 얻을 수 있는 5가지 팁입니다.
아닐록스 롤러는 플 렉소 인쇄기에서 가장 중요한 구성 요소 중 하나입니다. 인쇄판으로 전달되는 잉크의 양을 제어하여 인쇄 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 특정 용지 및 디자인에 맞는 셀 수와 부피를 선택하는 것이 중요합니다. 섬세하고 세밀한 그래픽을 원한다면 라인 스크린(LPI)이 높은 아닐록스 롤러를 선택하세요. 그러나 견고하고 대담한 인쇄물의 경우 더 낮은 LPI 롤러로 필요한 잉크 커버리지를 제공할 수 있습니다.
잉크 점도는 올바른 인쇄 품질을 얻는 데 중요한 역할을 합니다. 너무 묽으면 잉크가 번져 흐릿하고 색상이 일관되지 않을 수 있습니다. 너무 진하면 잉크가 원활하게 흐르지 않아 고르지 않게 도포될 수 있습니다. 점도계를 사용하여 정기적으로 잉크 점도를 모니터링하고 조정합니다. 인쇄 환경에서 적절한 온도와 습도를 유지하는 것도 잉크 성능을 안정화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
팁: 대량 배치를 실행하기 전에 잉크를 테스트하여 낭비를 방지하고 일관된 결과를 보장합니다.
정확한 등록과 선명한 이미지를 위해서는 골판지의 장력을 조절하는 것이 필수적입니다. 장력이 일정하지 않으면 정렬이 잘못되고 인쇄물이 왜곡될 수 있습니다. 풀기 구간부터 되감기 구간까지 기기 전체의 장력이 일정한지 확인하세요. 장력 설정을 정기적으로 검사하고 보드 유형과 플 렉소 인쇄기 속도에 따라 조정합니다.
팁: 자동 장력 제어 시스템을 사용하여 수동 오류를 최소화하고 전반적인 생산성을 향상하세요.
정확한 인쇄 등록을 위해서는 플렉소 플레이트를 실린더에 정확하게 장착해야 합니다. 아주 작은 정렬 불량도 이미지 왜곡이나 등록 불량으로 이어질 수 있으며, 특히 다색 작업을 처리할 때는 더욱 그렇습니다. 이미지 품질에 영향을 주지 않으면서 충분한 쿠션을 제공하는 마운팅 테이프를 사용하십시오. 인쇄 후에는 플레이트의 수명을 연장하기 위해 적절하게 세척하고 보관합니다.
팁: 주기적으로 플레이트 마모 또는 손상 여부를 확인하고 필요에 따라 플레이트를 교체하여 인쇄 품질을 유지합니다.
고장을 예방하고 최적의 성능을 보장하려면 일관된 플 렉소 인쇄기 유지 관리가 중요합니다. 잉크 시스템, 닥터 블레이드, 기어 및 베어링 점검을 포함하는 예방 유지보수 일정을 설정하세요. 움직이는 부품에 정기적으로 윤활유를 바르고 필터가 깨끗한지 확인하세요. 수리를 위한 다운타임은 비용이 많이 들 수 있지만 정기적인 유지보수를 통해 예기치 않은 문제를 방지할 수 있습니다.
팁: 유지 관리 활동과 머신 성능을 기록하여 문제가 확대되기 전에 패턴과 잠재적 문제를 파악하세요.
골판지 플 렉소 인쇄는 복잡한 공정이지만 아닐록스 롤러, 잉크 점도, 장력 제어, 플레이트 장착 및 기계 유지 보수와 같은 플 렉소 인쇄기의 핵심 요소를 최적화하면 일관된 고품질 결과를 얻을 수 있습니다. 이러한 팁을 구현하면 인쇄 품질을 개선할 뿐만 아니라 생산 효율성을 높여 경쟁 시장에서 골판지 포장을 돋보이게 할 수 있습니다.
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